瑞安这家公司数字车间的生产线上的设备会“说话”

　　一根根表面光滑、不同型号的铝导辊从机器中“吐出”，打包装车准备运往全国各地……连日来，瑞安市创博机械有限公司数字车间的生产线上，30余台设备开足马力。车间电子大屏上显示着设备运行参数、产能等各项数据，为管理人员智能预警安全生产风险。

　　创博机械主要生产适用于新能源汽车电池内的铝导辊。公司总经理李革告诉记者，通过搭建应用设备联网IOT（物联网，即Internet　of　Things）系统，生产线全天满负荷运转，可产出铝导辊600多条，全年节约近40万元的人工成本。今年一季度，公司已生产5万多条，订单金额1200多万元。这是当地企业主动拥抱数字技术产生的“化学反应”。

　　“生产过程中对温度等技术参数有着严格的控制要求，设备障碍、参数突变都会影响生产效率和产品质量。”李革说，跟踪监控生产线上的各类参数和设备运行状况，对企业生产至关重要。

　　过去，车间里多数设备没有“联网”，是不会说话的“哑”设备。各项技术参数是否达到预设值、设备运行状态如何等一系列问题，需要工程师深入车间检查排障，手工记录各类设备参数并上报。这种传统的生产管理方式不仅工作强度大、效率低，还存在设备难监管、数据难把控、流程难检测、数据难共享等痛点。

　　瑞安市经信局牵头搭桥，创博机械在有关部门和华为（浙南）工业互联网创新中心等服务商的帮助下，针对不同的生产环境和工艺要求，为生产线上每台设备加装了传感器，并构建数据采集与监控系统，实时感知设备“喜怒哀乐”、监控生产全流程，逐步实现经营可视化、管理数字化、生产精细化，推动企业降本增效。华为（浙南）工业互联网创新中心负责人迪盼祺说，目前与中心签约的企业有100多家。

　　政策补贴、经验推广、专业指导……在一系列帮扶举措下，曾经“不愿转、不会转、不敢转、难以转”的各类企业开始主动融入、主动集成、主动创新,加快实现数字化生产、管理和服务。“我们的生产周期从原来的7天缩短至现在的3天，生产研发的周期也缩短了20%。”浙江澳翔自控科技有限公司总经办经理吴洁表示，数字化改造为企业做好决策提供有力的数据支撑。

　　创博机械、澳翔自控科技是温州数字化改革的一个缩影。近年来，我市积极赋能企业数字化转型和智能化升级，为有类似需求的企业打造一批可复制的、可推广的数字化改造样板。截至目前，我市已认定的省级智能工厂（数字化车间）超70家。

　　记者手记

　　加装“数字引擎”成“必修课”

　　进入数字经济时代，数字化转型升级对传统产业在技术、商业模式等方面的再造，为企业和客户带来全新的价值。

　　在瑞安市创博机械有限公司，企业通过搭建物联网系统，串联设备，发挥海量数据赋能生产作用，实现机器代人跑、替人看、为人想，实现科学化管理，提高产品生产效率，持续降本增效。

　　利用数字技术对传统产业进行全方位、全链条的改造，能够发挥数字技术对经济发展的倍增作用。把加装“数字引擎”从“选择题”变成“必修课”，有助于赋能产业转型升级，催生新业态新模式，驱动实体经济在生产方式、效率等方面的多层次变革。